I primi impianti di verniciatura verticale a polveri sono stati introdotti in Europa dall'azienda Trevisan nei primi anni '80 riprendendo e rielaborando il concetto delle linee verticali a liquido già presenti negli U.S.A. e utilizzate per verniciare profili di alluminio a larga scala.
La grande crescita della richiesta di alluminio come materiale per l'edilizia, la sempre maggiore necessità di ottimizzare i costi di gestione e al contempo aumentare la produttività delle linee (il numero delle persone impiegate in una linea verticale è di gran lunga inferiore rispetto agli impianti di verniciatura orizzontale con una produzione decisamente superiore), ha permesso una rapida diffusione di questo tipo di impianti in tutto il mondo.
Negli ultimi trent'anni, nei mercati più evoluti, si è assistito a numerosi segnali di cambiamento per quanto riguarda il mercato dei profili in alluminio verniciati: la gamma dei colori così come delle finiture richieste si è ampliata. La domanda di grandi lotti verniciati esclusivamente in bianco ha lasciato il passo a piccoli e molteplici gruppi di profili contraddistinti da una rinnovata policromia.
È doveroso sottolineare come tali segnali siano sempre stati colti con celerità in particolare dall'azienda Trevisan. Molto spesso le innovazioni introdotte attraverso il marchio Trevisan hanno addirittura anticipato necessità con cui i verniciatori avrebbero dovuto fare i conti di lì a poco.
SAT S.p.A. si sta muovendo in questo solco: innovazioni che possano essere funzionali agli scenari che i segnali lanciati dal mercato prefigurano. Con la stessa filosofia di cui sopra, SAT S.p.A. desidera garantire per i propri impianti verticali di verniciatura standard tecnologici di assoluto rilievo. Grazie a un personale di consumata esperienza, nel settore dell'impiantistica industriale per l'alluminio, SAT S.p.A. ha già sviluppato una serie di soluzioni destinate a creare nuovi benefici in termini di costi di gestione e automazione degli impianti.
Il tunnel di pre-trattamento è l'elemento dell'impianto attraverso cui viene effettuata la pulizia dei profili al fine di preparare la superficie degli stessi per la successiva fase di verniciatura.
SAT S.p.A., per i propri tunnel di pre-trattamento, fa prevalentemente uso della tecnologia "a cascata" che, dalla sua introduzione, ha gradualmente sostituito il vecchio sistema "a spray" in quanto presenta i seguenti vantaggi:
A fine 2009 SAT S.p.A. ha introdotto una nuova versione "Modulare" del tunnel di pretrattamento con struttura esterna e vasche in acciaio e pareti in PVC.
La cabina di verniciatura rappresenta un componente cruciale dell'impianto. Non costituisce infatti solamente l'elemento grazie a cui viene eseguita la verniciatura dei profili in continuo ma da essa dipende in gran parte l'efficienza produttiva della linea (fondamentale in questo senso riuscire a limitare i tempi per le operazioni di cambio colore) e una gestione che punti a minimizzare gli sprechi (la polvere è la voce di costo che maggiormente incide sulle spese correnti di un impianto).
SAT S.p.A. può offrire due modelli di cabina entrambi progettati per garantire al cliente la possibilità di mantenere un profilo fortemente competitivo in relazione al proprio mercato di appartenenza:
Soffermandoci su quest'ultima versione, è doveroso sottolineare come rappresenti una vera e propria rivoluzione rispetto a tutti gli altri modelli presenti attualmente sul mercato. Numerosi sono i benefici che si possono trarre dal suo utilizzo:
2) QUALITÀ
a) Rispetto al modello di cabina a due teli, grazie a un'analisi approfondita delle dinamiche legate al sistema di aspirazione, a uno studio accurato del percorso dei profili in cabina e alla conseguente progettazione è stato raggiunto un miglioramento dell'efficienza di prima deposizione della polvere ovvero un aumento della frazione di polvere spruzzata che si deposita sui profili. Con lo stesso numero di pistole è possibile perciò incrementare la velocità del trasportatore anche con profili aventi una geometria complessa.
b) Conseguimento di standard più elevati per quanto riguarda la qualità del prodotto finito in termini di uniformità di spessore e di penetrazione della polvere : grazie alla particolare modalità con cui la nube di polvere avvolge e staziona attorno ai profili in cabina prima di essere aspirata dalle fessure verticali laterali.
3) COSTI DI GESTIONE
a) Un'alta efficienza per quanto riguarda la frazione di polvere depositata sul profilo consente di ottenerne un considerevole risparmio non solo nel caso si debbano verniciare lotti molto piccoli (normalmente verniciati con modalità "a perdere") ma, più in generale, con tutti i lotti, quando nella fase iniziale di verniciatura con un nuovo colore si opera per qualche minuto senza recupero della polvere. Grazie ai teli scorrevoli che si puliscono in continuo e con recupero della polvere rimossa, si registra un risparmio addizionale di polvere rispetto alle cabine a due teli.
4) SICUREZZA E AMBIENTE
a) Per garantire un ambiente di lavoro più sano e pulito è stato studiato un sistema di aspirazione particolarmente efficace. Lo stesso rimane operativo sia durante la fase di spruzzatura sia durante l'attività di pulizia per cambio colore. Questa circostanza limita lo spazio di movimento delle particelle di polvere contenendole all'interno delle tre pareti verticali della cabina. In questo modo l'aria intorno all'operatore resta sempre pulita. Inoltre, lo stesso operatore, non intervenendo più nelle operazioni di pulizia della cabina e delle pistole, non è più esposto, come accade nelle cabine a due teli, ad un ambiente polveroso.
b) Rispetto normative ATEX vigenti.
5) PRODUTTIVITÀ IMPIANTO
a) Con tempo per il cambio colore ridotto, aumenta la flessibilità della linea.
La funzione del forno di asciugamento consiste nel provvedere all'evaporazione del velo d'acqua che persiste sulla superficie dei profili dopo il loro passaggio nel tunnel di pretrattamento. E' imprescindibile effettuare questa operazione prima dell'entrata degli estrusi in cabina di verniciatura affinché le operazioni di applicazione dello strato di polvere siano efficaci.
Nel forno di polimerizzazione la polvere applicata in cabina di verniciatura viene polimerizzata a una temperatura che normalmente è compresa tra i 180 ed i 200°C.
Forno di Asciugamento
Per quanto riguarda il forno di asciugamento, SAT S.p.A. è in grado di proporre due versioni:
1) Forno di asciugamento con camera di asciugamento avente percorso a "U" e riscaldamento dell'ambiente realizzato attraverso scambiatore di calore cilindrico alimentato da bruciatore
2) Forno a "Risparmio Energetico". Vale a dire con camera di asciugamento avente percorso rettilineo e riscaldamento dell'ambiente realizzato per mezzo di batteria ad acqua calda. I vantaggi nell'utilizzo di questa nuova configurazione rispetto alla precedente si traducono in:
a) Riduzione consumo energia termica (nessun bruciatore installato ma batteria ad acqua riscaldata attraverso l'acqua del circuito chiuso della caldaia. L'energia richiesta dal forno di asciugamento è parzialmente fornita dal recupero calore dei fumi del forno di polimerizzazione)
Forno di Polimerizzazione
Per quanto riguarda il forno di polimerizzazione, SAT S.p.A. dispone di due modelli:
1) Forno di polimerizzazione costituito da avanforno, camera di polimerizzazi one, gruppo di riscaldamento formato da scambiatore di calore cilindrico alimentato da bruciatore.
2) Nuovo forno di polimerizzazione con "Porte Girevoli" a chiusura permanente (Brevetto).
È costituito da camera di polimerizzazione, gruppo di riscaldamento formato da scambiatore di calore cilindrico alimentato da bruciatore. La vera novità rispetto alla configurazione descritta al punto 1 è rappresentata dall'inserimento di tre "Porte Girevoli" che consentono l'entrata/uscita dei profili dal forno ma che allo stesso tempo creano una barriera tra ambiente interno e esterno (gli spazi di accesso rimangono costantemente chiusi). Questa innovazione introduce i seguenti vantaggi:
a) Si elimina la necessità di installare il forno IR per fissare staticamente la polvere sulla superficie dei profili prima dell'entrata al forno di polimerizzazione (i profili, verniciati con polvere fresca, lungo il loro tragitto all'interno del forno di polimerizzazione, non sono sottoposti a un movimento oscillatorio significativo né tantomeno a correnti d'aria di rilievo). La polvere si fisserà staticamente nella prima parte del forno, pre-forno e corridoio.
b) Si elimina la necessità di prevedere un operatore per apporre la catenella nella parte inferiore dei profili al fine di limitare l'oscillazione dei profili stessi nel forno di polimerizzazione ed evitare che si possano o toccare, con conseguente rilascio di polvere fresca (rischio di contaminazione), o danneggiare (una persona in meno per turno).
c) Drastica riduzione del consumo di energia dell'intero sistema: non v'è consumo di energia dovuto all'utilizzo del forno IR (energia termica per la combustione catalitica del gas, energia elettrica per il pre-riscaldo dei pannelli catalitici); riduzione del consumo di energia termica del forno di polimerizzazione mantenendo l'entrata/uscita del componente costantemente chiusa ed eliminando il flusso di fumi esausti da un punto di estrazione situato all'interno del forno stesso.
d) Miglioramento della qualità del prodotto finale: grazie alla separazione fisica tra l'ambiente esterno e il forno di polimerizzazione, lo scambio d'aria tra il forno e l'ambiente viene considerevolmente ridotto quindi la quantità di particelle inquinanti di polvere che possono entrare nel forno e depositarsi sulla superficie dei profili subirà una limitazione.
