Os primeiros sistemas de revestimento verticais em pό foram introduzidos na Europa no início dos anos 80 pela impresa Trevisan a qual reformulou o conceito de linhas verticais á líquido que ja existiam nos EUA e usada para o revestimento de perfis de alumínio em grande escala.
O aumento da necessidade do alumínio como material para construção, a crescente necessidade de otimizar os custos de organização e ao mesmo tempo de aumentar a produtividade das linhas (o número de pessoas necessarias em uma linha vertical é muito menor do que em plantas de pintura horizontal, com uma produção muito maior), permitiu a rápida difusão de tais instalações ao redor do mundo.
Nos últimos 30 anos, os mercados mais desenvolvidos, tem visto muitos sinais de mudança no que diz respeito ao mercado do alumínio pintado em vertical: a gama de cores e de acabamentos foi ampliada. A procura de grandes lotes pintados apenas de branco, deu lugar a diferentes e pequenos grupos de perfis caracterizados por uma policromia renovada.
E’ preciso lembrar que estes sinais têm sido sempre reconhecidos com rapidez pela Trevisan. Muitas vezes as inovações introduzidas pela Trevisan anteciparam a necessidade que os envernizadores tiveram que lidar logo em seguida.
SAT S.p.A. está seguindo essa direção: inovações que podem ser funcionais aos cenários que o mercado prefigura. Com o mesmo conceito acima, SAT S.p.A. quer assegurar as suas instalações de revestimento verticais um standard tecnologico de absoluta importância. Graças a uma equipe experta, formada na área industrializada do setor do alumínio, SAT SpA já desenvolveu uma série de soluções projetadas para criar novos benefícios em termos de custos gestão e sistemas de automação das instalações.
Entre eles podemos elencar:
O túnel de pré-tratamento é o elemento através do qual os perfis são limpos, com objetivo de preparar a superfície dos mesmos para a sucessiva fase de pintura.
SAT S.p.A., para os prόprios túneis de pré-tratamento, usa principalmente a tecnologia a "cascada" que, desde a sua introdução, vem substituindo o antigo sistema a "spray" porque apresenta as seguintes vantagens:
No final de 2009, SAT S.p.A. introduziu uma nova versão "modular" do túnel de pré-tratamento com uma estrutura externa e tanques em aço e paredes de PVC.
A cabine de pintura é um componente essencial da planta. Não é só o elemento através do qual a pintura contínua dos perfis são feitas, mas dela depende a maior parte da eficiência produtiva da linha (neste sentido é essencial limitar o tempo de troca de cor) e um de gestão que visa minimizar desperdicios( o pό é o item de custo que maiormente afeta os custos de funcionamento de uma planta).
TREVISAN® oferece dois modelos de cabine ambos projetados para oferecer ao clientes a capacidade de manter uma forte competitividade em relação ao seu mercado de origem:
1) Cabine com duas telas e aspiração central, rolos de lona de plástica e tempo de limpeza (com Powder Center) entre 15-20 minutos.
2) Cabine automática com cintos de poliuretano que continuamente se auto limpam e fendas verticais laterais para a aspiração. Neste caso, o tempo para a troca de cor é inferior de 5 minutos.
Concentrando na última versão, deve-se enfatizar que é uma verdadeira revolução em comparação com todos os outros modelos atualmente no mercado.
Há muitos benefícios que derivam de sua utilização:
1) LIMPEZA
a) O ciclo de limpeza é programado em uma seqüência lógica controlada automaticamente;
b) Por toda a fase de limpeza da cabine não é necessário o intervento de nenhum operador (função de auto-limpeza);
c) Portanto, o tempo de limpeza acaba sendo inferior de 5 minutos;
Soluções que ajudam a alcançar este resultado:
1) Há quatro fitas de deslizamento (paredes verticais e piso da cabine), com contínua auto-limpeza.
2) Em relação aos tubos de poeira, o corpo exterior e o tubo interior das pistolas, foi projetado uma limpeza programada automaticamente a qual otimiza o tempo de limpeza.
2) QUALIDADE
a) Em comparação com a cabine com duas telas, graças a uma análise profunda das dinâmicas relacionadas ao sistema de aspiração, um estudo acurado do trajeto do perfil na cabine e o projeto conseguente de progetação se alcansou um melhoramento da eficiência da primeira deposição do pó ou seja um aumento da fração de pό que se deposita sobre os perfis. Com o mesmo número de pistolas é possivel aumentar a velocidade do transportador mesmo com perfis de forma geometria complexa.
b) A obtenção de altos padrões em relação à qualidade do produto acabado em termos de uniformidade de espessura e penetração do pό: graças à forma particular em que a nuvem de pό se envolve e se estaciona em torno dos perfis na cabine antes de ser aspirada pelas laterais fendas verticais laterais.
3) CUSTO DE GESTÃO
a) A alta eficiência em relação à fração de pό depositada sobre o perfil permite-lhe de obter uma considerável economia não só em caso de pintura de lotes muito pequenos (normalmente pintados em modalidade "á perder"), mas geralmente, com todos os lotes, quando na fase inicial de pintura com uma nova cor funciona por alguns minutos sem recuperação do pó. Graças as telas deslizantes que se limpam continuamente e automaticamente com a recuperação do pó removido, se há uma economia adicional de pό em comparação com as cabines á duas telas.
4) SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE
a) Para garantir um ambiente de trabalho mais limpo e saudável foi estudado um sistema de aspiração particularmente eficaz. O mesmo continua operacional, tanto durante a pulverização e durante a fase de limpeza para a troca de cor. Esta condição restringe o espaço de movimento das partículas de pό mantenendo-as ao interior das três paredes verticais da cabine. Desta forma, o ar ao redor do operador é sempre limpo. Além disso, o mesmo operador, por não intervir mais na limpeza da cabine e das pistolas , não é mais exposto, como no caso das cabines com duas telas, a um ambiente empoeirado.
b) Em conformidade com os regulamentos da ATEX.
5) A PRODUTIVIDADE DA PLANTA
a) Com a diminuição do tempo da troca de cor, aumenta a flexibilidade da linha.
A função do forno de secagem consiste em garantir a evaporação da película de água que permanece sobre a superfície dos perfis após a sua passagem pelo túnel de pré-tratamento. E’ essencial esecutar essa operação antes do ingreço dos extrudados na cabine de pintura, de manera que a operação de aplicação da camada de pó seja eficaz.
No forno de polimerização o pó aplicado na cabine de pintura é polimerizada a uma temperatura que é normalmente entre 180 e 200 ° C.
Forno de secagem
Quanto ao forno de secagem, SAT S.p.A. é capaz de oferecer duas versões:
1) Forno de secagem com uma câmara de secagem com um percurso em "U" e aquecimento do ambiente realizado através do trocador de calor cilíndrico alimentado pelo queimador
2) Forno com "Poupança de Energia". Significa câmara de secagem com um percurso reto e o aquecimento do ambiente feito por meio de uma bateria de água quente. As vantagens desta nova configuração em relação ao resultado anterior são:
a) Redução no consumo de energia térmica (sem queimador instalado, mas com a bateria a água aquecida através da água do circuito fechado da caldeira. A energia exigida pelo forno de secagem é parcialmente fornecida pela recuperação do calor que deriva da fumaças do forno de polimerização).
FORNO DE POLIMERIZAÇÃO
Quanto ao forno de polimerização, SAT S.p.A. dispõe de dois modelos:
1) orno de polimerização com um avanforno, camera de polimerização, um grupo de aquecimento formado por trocador de calor cilíndrico alimentado pelo queimador.
2) Novo forno de polimerização com "Portas Giratórias" com fechamento permanente (patente).
E’ constituido por câmara de polimerização , grupo de aquecimento formado pelo trocador de calor cilíndrico alimentado pelo queimador. A verdadeira novidade no que diz respeito à configuração descrita na seção 1 é representado pela inclusão de três "portas giratórias" que permitem a saída e entrada dos perfis do forno, mas ao mesmo tempo cria uma barreira entre o ambiente interior e exterior(as áreas de acesso permanecer continuamente fechadas). Esta inovação traz as seguintes vantagens:
a) Elimina a necessidade de instalar o forno IR para fixar estáticamente o pό sobre a superfície dos perfis antes da entrada no forno de polimerização (os perfis, pintados com o pό fresco, ao longo de seu caminho dentro do forno de polimerização, não são submetidos a uma oscilação significativa nem á relevantes correntes de ar). O pó se fixará estaticamente na primeira parte do forno, pré-forno e corredor.
b) Elimina a necessidade de um operador para apor a corrente na parte inferior dos perfis, a fim de limitar o balanço dos perfis no forno de polimerização e prevenir o contacto entre eles, resultando na liberação de pó fresco (risco de contaminação), ou dano (uma pessoa a menos por turno).
c) Redução drástica do consumo de energia de todo o sistema: não há consumo de energia devido ao uso do forno IR (energia térmica para a combustão catalítica do gás, energia elétrica para o pré-aquecimento dos paineis catalíticos), redução do consumo de energia térmica do forno de polimerização mantendo a entrada e a saída do componente constantemente fechado e eliminando o fluxo constante de fumaças de um ponto de extração localizada dentro do forno.
d) Melhoramento da qualidade do produto final: devido à separação física entre o ambiente externo e o forno de polimerização, a troca de ar entre o forno e o ambiente é consideravelmente reduzida e por essa razão a quantidade de partículas poluentes de pό que podem entrar no forno e depositar-se sobre a superfície dos perfis serão submetidos a uma limitação.
